わたしたちがつくるタイル、そのつくっている現場の日常を、写真、動画を交えながら、工程を追って順にご紹介しています。
第3回目は、「施釉」工程。
タイルの色付け、釉薬の掛け合わせでできる繊細な色表現に着目します。
（第2回「成形編」はこちら）

タイルは「施釉」と「無釉」、この2つのタイプにわけられます。

タイル表面の釉薬（うわぐすり）の有無による違いで、表面に釉薬が施されているものを「施釉タイル」、釉薬を施さず、素地がそのまま表面となるものを「無釉タイル」といいます。

タイルパークで取り扱っているタイルのほとんどが「施釉タイル」。
施釉により色、色むら、また模様をつけたり、ツヤや光沢をだしたりと、実に様々な質感を表現することができるのです。

さて、工場ではいったいどのようにして、タイルに色をつけているのでしょうか。

プレス機で成形されたタイルの素地に、泥状の釉薬をスプレーしていきます。1つのライン上に、3か所の施釉ブースが設置されています。

こちらが施釉ブース。この写真は点検中で扉が開いていますが、この中をタイルが通っていきます。

このスプレーを使い、綿密に計算・調合した釉薬をかけることで、タイルの顔を表情豊かにつくっていきます。

たっぷりの美しい艶をもつもの
きらきらと光るラスター
はたまた、ツヤをおさえ、しっとりと上品でマットな質感のもの。

プレーンでパキッとしたカラーのものあれば

淡くやさしい発色のもの

もわもわっとした模様や、細かな斑点模様。
繊細な結晶もあれば、花を咲かせたような大胆な結晶がみられるものもあります。

ここに載せた色に特徴あるタイルは、ほんの一部。TNの工場では、同じ製品でも一枚一枚が違う顔をみせる、そんな焼き物らしさ溢れるタイルをたくさんつくっています。

しかし焼かれる前のタイルは、どれもとても、地味…。

こんなドロドロの、決してキレイとは言い難いものをスプレーで吹きつけて、まさかあんな美しいタイルが焼き上がるとは、想像もつきません。

撮影時に施釉していたのは、「帯」というタイルの、赤（OB-40ENJI）。

タイル素地にまず、一度目の施釉で「化粧掛け」をします。動画にもありますが白っぽい釉薬です。きれいな赤を引き出すために、表面にまんべんなくベースメイクをしてあげます。

二度目の施釉では、ココアのような茶色っぽい釉薬を。こちらも表面全体に均一に掛けていきます。

なんということでしょう。。。
一昼夜じっくりと時間をかけて焼きあげると、こんな魅力的な色のタイルができあがりました。
「帯」には、黒（KESHIZUMI）、金（KOGANE）、青（GUNJYO）、赤（ENJI）の4色があります。見た感じは金色が一番ゴージャスな感じがしますが、実はこの赤が一番高価。釉薬の原料の価格が高いのです。。。

ちなみに、施釉直後に白っぽかったタイルは、こんな青に焼き上がってきました↓ ↓ ↓

このパキっとしたカラーのタイルは、施釉は2回、どちらも全面に均一に掛ける方法でした。

施釉方法に特徴のあるタイルは、斑点状にかけたり、グラデーションになるようにしたりと、スプレーを調整して変化をつけます。
3つの施釉ブースで、「斑点 → グラデ → 全面」のようにしたり、「斑点 → 斑点 → 斑点」にしたりもあるそう。
さらには、ライン上で3回＋加えて手作業でもう1回など、手作業の工程を挟むものもあります。機械だけでは出せない表情は、人の手を加えてあげることが必要。クラフト感のあるタイルになります。

均一なカラーのタイルと、色むらやいろいろな模様のあるタイル。
どちらが難しいのか？と聞いてみると、答えは「どちらも難しい」とのこと。均一のカラーでも、100%のできのものあれば、ときには50%のものもでてしまうそう。

それほどに、釉薬の調整はとても難しく、長年の経験から得た知識と、熟練した技術が必要になるのだと感じました。

タイルは “焼き物” 。
窯に入れる前と後では、まったく違う色にかわる。そこがまたおもしろく、魅力的。
焼きの「焼成」工程については、また次回以降にお伝えします。

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▼ 過去のブログはこちらから

第1回「原料編」
https://tile-park.com/blog/detail/26799

第2回「成形編」
https://tile-park.com/blog/detail/27124

成形【番外編】「タタラ成形」
https://tile-park.com/blog/detail/27504

Tile Manufacturing Factory　by TN Corporation （タイル工場 ダイジェスト）

わたしたちがつくるタイル、そのつくっている現場の日常を、写真、動画を交えながら、工程を追って順にご紹介しております。

前回の「成形編」では、大型プレス機によって様々な形や面状のタイルが、たくさんつくられていく様子をご覧いただきましたが…
今回は、その「成形」工程の番外編。一枚一枚、人の手で、タイルの形をつくる、そんな場面をちょっとだけご紹介したいと思います。

陶芸の技法 “タタラ成形”

さて、いきなりですが問題です。

このたくさんの棒たち、いったいどのように使うものでしょうか。

陶芸には、基本的には大きくわけて4つの成形技法があります。
● ろくろ
● 手びねり
● 鋳込み
● タタラ

わたしたちの工場では、このうちのひとつ　”タタラ成形” という方法を用いて、タイルをつくることがあります。
企画開発チームで、陶芸の技術をもったデザイナーが、土を練るところから、一枚一枚を手作業で ― 。

“タタラ成形” とは、土を板状にして成形する技法です。
そこで、さきほどの写真の棒のようなもの ＝「タタラ」の板、が登場します。
タタラ板は、土を一定の厚さに切り揃えるために使う「板」のこと。
土の塊の両側に同じ厚さのタタラ板を並べ、切り糸（棒付きのワイヤー。※クイズにした写真の右の方にもあります）で粘土をスライス。タタラ板と同じ厚さの、粘土の板のできあがり！これがタイルの素地となります。

実際に土の塊を切って、板状のタイルができる様子の動画もあとでご紹介しますが、その前に…　まずは土を「練る」、という大切な作業があります。

「荒練り」

…粘土全体の水分量、柔らかさを均一に整える作業。
水分量がまばらだと、成形時に硬い部分でヒビ割れが起き、また逆に練りすぎても、土がボソボソに…

「菊練り」

…粘土を練り、中に含まれる空気を抜き粘土の粒子を整えること。
練った粘土が菊の花びらが連なったような形になることから、菊練りと呼ばれる

荒練りは、よく土が混ざるよう両手に体重をかけ、土を押し出すように練っていきます。この作業をよくやっておかないと、菊練りのときにうまくいかないようです。

菊練りでは、土を回転させながら練り込み、土に含まれる空気の気泡を押しつぶしていきます。
空気が中に残っていると、焼いた時に割れてしまうそうです。どんなに小さな空気でも熱で膨張しようとするため、内部から割れてしまいます。なので、この菊練りはとても大切な作業なのです。

「菊練り三年、ろくろ十年。」―
なんていう言葉もあるようで。
習得するには少し時間がかかる、鍛錬を必要とする技法のようです。しかも、たいへん力のいる仕事でもあります。

この大切で、大変な作業をやってくれる、”土練機（どれんき）” と呼ばれる機械があるそうです。
近々、わたしたちの工場にも導入される予定です。そのあたりの話も、また、今後のブログで紹介していきます。

こちらは、ひとしきり練られ、コロンとした丸い形にまとめられた土。
菊練りが上達しても、この最後のまとめ方が悪いと、逆に多くの空気が入ってしまうそうなので、注意が必要です。

良く練ってまとめた土を、伸ばしていきます。
落として、回して、落として、回して、叩いて、叩いて、整えて。
作るタイルの大きさにあわせ、用意しておいた型紙で大きさをみながら、しっかり叩いて四角く伸ばしていきます。

小さすぎると寸法通りの形が取れず、大きすぎるとロスが大きくなってしまいます。また、焼き上がりは縮むので、一回り大きなサイズに。

そしてやっと、タタラ板の出番。

両側にタタラ板を同じ枚数置き、切り糸（ワイヤー）を両手の小指に引っ掛けて、手前に引っ張ります。
両手の親指の腹でワイヤーとタタラ板を押えて、均等な力加減でワイヤーを引くと粘土はきれいに切れます。

スライスが終わったら、少し乾燥させるために板にのせ、丸一日ほどおきます。

程よく水分が抜けたら、型紙に合わせてカットしていきます。

やっとベースとなる”タイル素地”、の完成です！

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今回は、手作業の ” 成形 ” の部分だけに注目してみてきました。
これだけでも、こんなに大変な作業なのですが、それを素敵なタイルにする作業は、ここからが本番。

なんだか、いろいろな小道具や形がいっぱい並んでいますが…
今回はここまで。

その辺のことはまた後日、お伝えしていこうと思います。

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▼ 過去のブログはこちらから

第1回「原料編」
https://tile-park.com/blog/detail/26799

第2回「成形編」
https://tile-park.com/blog/detail/27124

Tile Manufacturing Factory　by TN Corporation （タイル工場 ダイジェスト）